Esta es una continuación del artículo: GEMBA y el Círculo de Ohno. Usted puede encontrarlo en: https://www.agpr5.com/dipbr/news/newsletter2018/w192018es/mobile/index.html#p=1

Para realmente entender algo en el trabajo, sea observador.

¿Cuánto tiempo del día usted dedica a identificar desperdicios en los procesos?

Trabajamos mucho a lo largo del día, llegamos al final del día cansados, con la «cabeza llena», con la sensación de haber movido una montaña o de cargarla en nuestras espaldas, pero las cuestiones clave son:

–¿Cuánto de este trabajo agregó valor al negocio?

–¿Cuál parte de este trabajo contribuyó para que ella alcanzara sus objetivos?

–¿Para que fuera más competitiva?

–Para que los clientes sean mejor atendidos?

Para aplicar el círculo de Ohno, seguimos algunas etapas, con sus respectivos tiempos sugeridos:

– Tome un cuaderno o una hoja pegada en un portapapeles, también agarre un lápiz.

– Elija un área de su empresa para que usted la observe por lo menos 40 minutos. Elija un lugar seguro donde usted quede un poco más lejos del área a ser analizada (de modo que usted pueda tener una visión más amplia de lo que ocurre),

– Mantente de pie allí y anote todo lo que te llame la atención.

Normalmente en los primeros 15 a 20 minutos no vemos mucha «cosa», pero a partir de este tiempo las «cosas» empiezan a aparecer y usted comenzará a preguntarse por quéesto está siendo hecho …, porque eso no se está haciendo …, porque nadie lo ha visto eso …, porque …, porque …

Después de este tiempo usted verá que mucha cosa sucede en el área y usted no había percibido, sucede mucha cosa buena, pero también sucede muchas cosas que no se debería estar haciendo o que se podría hacer de otra manera. Al hacer esta actividad, debemos tomar un cuidado para no pensar que como las personas del área no vieron los desperdicios, ellas no son profesionales competentes, lo que ocurre es que nuestro cerebro entra una especie de «piloto automático» o más profundamente hablando, ocurre un fenómeno llamado «ceguera por desatención».¿Nuestro foco en el día a día realmente está en lo que realmente es importante?

Ohno decía que, en lugar de estar corriendo de un lado a otro para mantener el área y los procesos funcionando (normalmente a cualquier costo), los líderes y gestores deberían dedicarse a mejorar estos procesos, es decir, deberían dedicarse a eliminar y reducir los desperdicios de los procesos.

Describiendo el problema o no conformidad utilizando el 5G.

5G es una metodología esencial cuyo énfasis es descubrir la REALIDAD (no inferencia) a través de observación personal directa. Cada «G» representa una actitud del equipo de solución de problemas y mejora continua.

1) GENBA se refiere al lugar real donde las cosas suceden. El principio exige que todos los involucrados, incluso la gerencia, estén cerca del problema para entender claramente los detalles del problema. Actitud: Realizar observaciones «IN LOCO» del problema en lugar de declaraciones de técnicos / operadores.

2) GENBUTSU es la forma en que el trabajo realmente sucede. El principio exige la acción de «tocar» el problema con las propias manos (producto, máquina, herramienta o cualquier otro objeto involucrado en el proceso). Actitud: Medir o analizar la (s) piezas (s) con el problema o no conformidad.

3) GENJITSU comprobar la realidad que se debe sentir, los síntomas y sus efectos sobre el proceso de producción. Todo lo que los ojos pueden ver sin ningún tipo de prejuicio y formación de paradigmas. Actitud: Analizar los registros relativos a las piezas con problema o no conformidad. Analizar historial para descubrir: ¿Que ha cambiado? ¿Quién cambió? ¿Cuándo cambió? ¿Por qué cambió?

4) GENRI se refiere a la utilización de la teoría general y de los principios científicos para la resolución de los problemas y mejoras del proceso. Actitud: Consultar los documentos que definen el estándar técnico relativo a la pieza (diseño, especificaciones, planes de control, planes de inspección, instrucciones de trabajo, hojas de proceso, etc.).

5) GENSOKU se refiere a la utilización de las normas y procedimientos para la resolución de los problemas y mejoras del proceso. Actitud: Verificar si el patrón técnico relativo a la pieza fue seguido durante su producción.

Fuente: Edson Miranda da Silva – Gerente de Calidad, Productividad y Sostenibilidad.