Las industrias viven una ardua carrera en busca de la eficiencia donde es necesario generar y atender una demanda por un producto en el mercado, optimizar al máximo sus procesos para reducir errores, mejorar la calidad, eliminar los desperdicios, reducir costos y riesgos y maximizar la productividad y, consecuentemente, la rentabilidad.

No sólo la competencia entre las industrias, sino el aumento en las exigencias de los clientes, tanto por calidad, como en la atención de plazo de entrega, llevan a las industrias a buscar soluciones y metodologías que las hagan más eficientes. Entre ellas, el más conocido y exitoso modelo es Lean Manufacturing.

Una breve historia de Lean Manufacturing: En la segunda década del siglo XX, el modelo de producción en línea, creado por Henry Ford, funcionaba muy bien, pero sólo para la fabricación de productos prácticamente iguales. Cuando el mercado pasó a demandar variedades de productos, con especificaciones diferentes, el modelo pasó a no atender tan bien. Esto llevó a las industrias a retroceder en el modelo de fabricación para producir diferentes modelos de productos, lo que volvió a llenar el suelo de fábrica con máquinas, aumentar el tiempo de producción y el stock. En 1930, los ejecutivos de Toyota analizaron esta situación y crearon un modelo que atendía, tanto el flujo de procesos (que optimiza la producción), en cuanto a la diversificación en la producción (que atiende la demanda del mercado). Allí nació el Sistema Toyota de Producción o Lean Manufacturing.

Las pérdidas se pueden clasificar en ocho grandes grupos:

1. Pérdida por sobreproducción.

2. Desperdicio de material en espera en el proceso.

3. Desperdicios de transporte.

4. Desperdicios de procesamiento.

5. Desperdicio en movimiento en las operaciones.

6. Pérdidas por la producción de productos defectuosos.

7. Pérdidas de stock.

8. Desperdicio de los conocimientos y habilidades de los empleados.

1) Pérdida por Sobreproducción: la sobreproducción es una de las mayores fuentes generadoras de desperdicios y es la más difícil de eliminar. Hay dos tipos de sobreproducción: la cuantitativa y la anticipada.

• Sobreproducción cuantitativa: Ocurre cuando se produce más allá de lo que se solicita, en otras palabras, más que un lote de producción económica. Por ejemplo, un cliente hace un pedido de 480 piezas y el fabricante resuelve producir 580 piezas. Al final del proceso el excedente quedará en stock.
• Sobreproducción por anticipación: se produce cuando la empresa decide fabricar el producto antes de su solicitud. Ejemplo: una fábrica decide anticipar su producción por 45 días, luego habrá un consumo anticipado de mano de obra, materia prima, energía y espacio físico necesario para el almacenamiento
  de ese material por 45 días.

Las principales consecuencias de la sobreproducción para las organizaciones son:

• Almacenes intermedios;
• Lead Time alto;
• Bajo compromiso con la calidad;
• Alto costo de almacenamiento;
• Dificultad de identificación y gestión de materiales, etc.

En vista de eso, el Sistema Toyota de Producción nos enseña que se debe producir solamente lo necesario, suficiente para atender las necesidades de utilización y procesamiento. Las causas de la sobreproducción se relacionan con fallas en los procesos productivos, tales como:

• Error de cálculo en la determinación de la demanda y en la planificación de la producción;
• Bajo grado de confiabilidad de los equipos, lo que lleva la empresa a producir más de lo necesario;
• Largo período de setup (preparación de máquinas y equipos en la línea de montaje). Mayor tiempo de instalación lleva la empresa a producir más para compensar el tiempo en que la máquina o la línea de montaje se detiene;
• Deficiencias de calidad en los procesos de fabricación, lo que acarrea desechos y retrabajos;

Con el fin de minimizar las pérdidas por sobreproducción se pueden implementar las siguientes acciones:

• Realizar dimensionamiento adecuado de la demanda así como análisis realistas del mercado y consumo. En otras palabras, la producción debe ser “tirada” por el consumo y no “empujada” por la oferta al consumidor.
• Implementar sistemas de mantenimiento (preventivo, predictivo y correctivo) y Total Productive Maintenance – TPM con el propósito de aumentar la confiabilidad y desempeño;
• Elevar el grado de calidad en los procesos;
• Implementar un sistema de cambio rápido de herramientas, etc.

2) DESPERDICIO DE MATERIAL EN ESPERA EN EL PROCEDIMIENTO: Ocurre cuando el material adquirido queda parado a la espera de su procesamiento. Cuando parte del material fue procesado, el resto queda a la espera de la disponibilidad de los equipos para la finalización de su procesamiento.

Existen básicamente tres tipos de pérdida por espera:

1. Pérdida por espera en el proceso: un lote queda a espera del procesamiento del lote anterior hasta que el operador y los equipos estén disponibles;

2. Pérdida por espera del lote: se produce cuando las piezas procesadas de un lote esperan el procesamiento de las restantes para que puedan pasar a la siguiente operación. Ejemplo: un lote de 2000 piezas comienza su procesamiento y está en la primera pieza, después de ser procesada ella se queda a la espera de las 1999 restantes, pues sólo con el lote completo pasa a la siguiente operación.

3. Pérdida de espera del operador: se produce cuando la pieza debe esperar la disponibilidad del operador.

Principales causas de desperdicio de material en espera en la producción son:

• Cuellos de botella de producción;
• Diseño inadecuado de los procesos de producción;
• Ausencia de sincronización en la producción;
• Lote de producción mayor que las necesidades de consumo.

Procedimientos para reducir el desperdicio:

• Reducción de los cuellos de botella de producción;
• Planificación y definición del arreglo físico adecuado para mejorar el flujo de producción;
• Implementación de herramientas del estudio de tiempos y métodos;
• Dimensionamiento de los lotes de producción a fin de que sean los menores posibles.

3) DESPERDICIO DE TRANSPORTE: Las pérdidas de transporte se relacionan con el movimiento de mercancías a lo largo del proceso (desde la recepción hasta la expedición) y que generan costos y no agregan valor al producto. Por lo tanto, se deben reducir estos desperdicios por la eliminación del movimiento entre las líneas o otras áreas del proceso.

Las causas principales del desperdicio de transporte se enumeran abajo:

• Movimiento innecesario y no programado;
• Sistemas inadecuados de transporte;
• Inadecuación del layout fabril.

Para eliminar este tipo de desperdicios:

• Mover el material lo menos posible con la máxima capacidad posible;
• Mecanizar y automatizar los transportes para reducir los costos y aumentar la productividad;
• Mejorar el diseño: aproximar el stock de material de los puestos de trabajo y etapas de procesamiento;
  eliminar contra flujo de materiales, facilitar el acceso a las áreas de abastecimiento.

4) DESPERDICIO DE PROCESAMIENTO: Ocurre cuando el procesamiento se encuentra por debajo del estado ideal o cuando se realizan acciones innecesarias para que el producto alcance las especificaciones del proyecto.

Causas de las principales pérdidas de procesamiento:

• Errores en el dimensionamiento de máquinas y equipos;
• Errores en el proyecto de producto que ocasionan operaciones adicionales innecesarias durante la producción;

Para minimizar las pérdidas de procesamiento, el gestor puede tomar las siguientes medidas:

• Mejorar la metodología y los parámetros de los procesos;
• Utilizar ingeniería y análisis de valor con foco en el proyecto de producto para simplificar la estructura del producto, pero manteniendo sus funcionalidades y calidades.

Edson Miranda da Silva – Gerente de Calidad, Productividad y Sostenibilidad.

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Sigue leyendo:  https://www.agpr5.com/los-8-desperdicios-mas-comunes-en-empresas-aprenda-como-identificar-y-evitarlos-parte-2/

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