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Identifique e elimine os 8 desperdícios mais comuns na Indústria

Com a Indústria 4.0 se tornou mais simples a análise de qualquer processo de produção. Novas tecnologias auxiliam na automação industrial para reduzir erros, melhorar a qualidade, eliminar desperdícios, reduzir custos e riscos, maximizar a produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

E a AGPR5 possui soluções completas, que vão desde máquinas até softwares que tornam sua empresa mais eficiente, indo de combate aos oito grandes grupos de perdas na indústria.

1 – PERDA POR SUPERPRODUÇÃO

A superprodução é uma das maiores fontes geradoras de desperdícios e é a mais difícil de ser eliminada. Existem dois tipos de superprodução: a quantitativa e a antecipada.

  • Superprodução quantitativa: ocorre quando se produz além do que é solicitado, em outras palavras, mais que um lote de produção econômico.
  • Superprodução por antecipação: ocorre quando a empresa decide fabricar o produto antes de sua solicitação. Logo haverá um consumo antecipado de mão-de-obra, matéria-prima, energia e espaço físico.

As principais consequências da superprodução para as organizações são:

  • Estoques intermediários;
  • Lead Time alto;
  • Alto custo de estocagem;
  • Dificuldade de identificação e gerenciamento de materiais, etc.
  • Baixo comprometimento com a qualidade;

Segundo o Sistema Toyota de Produção a produção deve ser feita o suficiente para atender as necessidades de utilização e processamento. As causas da superprodução relacionam-se a falhas nos processos produtivos, tais como:

  • Erro de cálculo na determinação da demanda e no planejamento da produção;
  • Baixo grau de confiabilidade dos equipamentos, o que leva a empresa a produzir mais do que o necessário;
  • Longo período de setup (preparação de máquinas e equipamentos na linha de montagem), levando a empresa a produzir mais para compensar o tempo em que a máquina ou linha de montagem fica parada;
  • Deficiências de qualidade nos processos de fabricação, o que acarreta refugos e retrabalhos;

Com o intuito de minimizar as perdas por superprodução pode-se implementar as seguintes ações:

  • Realizar dimensionamento adequado da demanda bem como análises realistas do mercado e consumo. Em outras palavras, a produção deve ser “puxada” pelo consumo e não “empurrada” pela oferta ao consumidor.
  • Implementar sistemas de manutenção (preventiva, preditiva e corretiva) e Total Productive Maintenance
    – TPM com o propósito de aumentar a confiabilidade e performance;
  • Elevar o grau de qualidade nos processos;
  • Implementar um sistema de troca rápida de ferramentas, etc.

 

2 – DESPERDÍCIO DE MATERIAL EM ESPERA NO PROCESSO

Ocorre quando o material adquirido fica parado a espera de seu processamento. Quando parte do material foi processado, o restante fica à espera da disponibilidade dos equipamentos para a finalização de seu processamento.

Existem basicamente três tipos de perda por espera:

  1. Perda por espera no processo: um lote fica à espera do processamento do lote anterior até que o operador e os equipamentos estejam disponíveis;
  2. Perda por espera do lote: ocorre quando as peças processadas de um lote aguardam o processamento das restantes para que possam passar para a operação seguinte. Exemplo: um lote de 2000 peças começa seu processamento e está na primeira peça. Após ser processada ela fica à espera das 1999 restantes, pois somente com o lote completo se passa para a próxima operação.
  3. Perda de espera do operador: ocorre quando a peça tem de esperar a disponibilidade do operador.

Principais causas de desperdício de material em espera na produção são:

  • Gargalos de produção;
  • Layout inadequado aos processos de produção;
  • Ausência de sincronia na produção;
  • Lote de produção maior que as necessidades de consumo.

Procedimentos para redução do desperdício:

  • Redução dos gargalos de produção;
  • Planejamento e definição do arranjo físico adequado para melhorar o fluxo de produção;
  • Implementação de ferramentas do estudo de tempos e métodos;
  • Dimensionamento dos lotes de produção a fim de que sejam os menores possíveis.

 

3 – DESPERDÍCIO DE TRANSPORTE

Perdas de transporte relacionam-se com a movimentação de mercadorias ao longo do processo (desde o recebimento até a expedição) e que geram custos e não agregam valor ao produto. Portanto, deve-se reduzir esses desperdícios pela eliminação da movimentação entre as linhas ou outras áreas do processo.

As causas principais do desperdício de transporte são:

  • Movimentação desnecessária e não programada;
  • Sistemas inadequados de transporte;
  • Inadequação do layout fabril.

Para eliminar esse tipo de desperdício:

  • Movimentar o material o mínimo possível com a máxima capacidade possível;
  • Mecanizar e automatizar os transportes de forma a reduzir os custos e aumentar a produtividade;
  • Melhorar o layout: aproximar o estoque de material dos postos de trabalho e etapas de processamento; eliminar contra fluxo de materiais, facilitar acesso as áreas de abastecimento.

 

4 – DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO

Ocorre quando o processamento se encontra aquém do estado ideal ou quando são realizadas ações desnecessárias para que o produto atinja as especificações do projeto.

Causas das principais perdas de processamento:

  • Erros no dimensionamento de máquinas e equipamentos;
  • Erros no projeto de produto que ocasionam operações adicionais desnecessárias durante a produção;

Para minimizar as perdas de processamento o gestor pode tomar as seguintes medidas:

  • Melhorar a metodologia e os parâmetros dos processos;
  • Utilizar engenharia e análise de valor com foco no projeto de produto para simplificar a estrutura do produto, mas mantendo suas funcionalidades e qualidades.

 

5 – DESPERDÍCIOS EM MOVIMENTAÇÃO NAS OPERAÇÕES

Correspondem a operações inúteis nas linhas de fabricação ou nas máquinas. Logo, deve-se eliminar todo e qualquer movimento desnecessário. Sabe-se que a produtividade é inversamente proporcional ao tempo em que se executam ações que agregam valor ao produto. Portanto, quanto menor for esse tempo, maior será a capacidade produtiva.

As principais consequências da movimentação desnecessária nas operações são: superdimensionamento da mão de obra, aumento dos tempos de ciclo, desbalanceamento das linhas de produção, alta fadiga dos operadores e baixa produtividade.

Causas da movimentação desnecessária:

  • Execução das operações de forma desorientada;
  • Inadequação do layout;
  • Análise equivocada dos movimentos e, consequentemente, má distribuição das tarefas nas linhas de fabricação;
  • Ausência de parâmetros e do tempo padrão para o operador comparar o seu ritmo de trabalho;
  • Desenvolvimento inadequado de racks de componentes ou materiais usados na produção.

A fim de evitar esses desperdícios as seguintes ações podem ser tomadas:

  • Elaborar roteiro de trabalho para que esse ocorra de forma sequenciada;
  • Facilitar o escoamento de peças e melhorar o layout;
  • Definir o tempo de ciclo padrão e o tempo máximo de cada atividade;
  • Eliminar ações que não agreguem valor ao produto;
  • Adequar os postos de trabalho às normas da ergonomia.

 

6 – DESPERDÍCIO POR FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DEFEITUOSOS

São desperdícios decorrentes da fabricação de produtos que não atendem as especificações mínimas de qualidade e do projeto gerando retrabalhos, refugos ou itens suspeitos. A fabricação de produtos defeituosos tem consequências negativas, tais como: desperdício de material, movimentação e armazenagem de produtos defeituosos, retrabalhos, tempo de mão-de-obra produtiva, tempo de equipamentos não produtivos e baixa qualidade dos produtos.

As perdas por defeitos têm como principais causas:

  • Baixa confiabilidade dos equipamentos;
  • Pouca qualificação dos operadores na realização de inspeções de processos e produtos;
  • Alta variabilidade de processos e de matéria-prima;

Principais medidas para eliminar produtos defeituosos:

  • Implementar o controle estatístico da qualidade;
  • Implementar sistemas a prova de erros;
  • Realizar inspeção e ensaio de matérias-primas antes da liberação para o processo;
  • Manter o operador sempre atualizado por meio de reciclagens e cursos;
  • Inspecionar máquinas e equipamentos continuamente;
  • Monitoramento contínuo das características do processo e do produto, autocontrole realizado pelo operador e encarregado da produção.

 

7 – DESPERDÍCIOS DE ESTOQUE

Os desperdícios de estoque representam custo elevado, problemas de controle e gestão de estoques, grandes áreas ocupadas e grandes distâncias entre processos. A maior dificuldade em combatê-los se deve a aparente “vantagem” que proporcionam ao minimizar problemas de sincronia entre os processos. Em vista disso, mascaram inúmeros problemas de qualidade e anomalias organizacionais. A melhor maneira de combatê-los é eliminar as razões pelas quais se faz necessário mantê-los.

As principais causas do desperdício de estoque são:

  • Péssimo dimensionamento dos lotes e altos tempos de troca de ferramentas;
  • Desequilíbrio entre produção e demanda;
  • Desperdícios de superprodução geradores de estoques;
  • Estoques para compensar esperas.

Ações para evitar esse tipo de perda:

  • Melhorar layout;
  • Aperfeiçoar o lead time;
  • Produzir em pequenos lotes;
  • Realizar sincronização e balanceamento dos fluxos de trabalho;
  • Aprimorar setup e aumentar a confiabilidade das máquinas.

 

8 – DESPERDÍCIOS DOS CONHECIMENTOS E HABILIDADES DOS COLABORADORES

Potenciais represados ou não aproveitamento de talentos na organização podem ser fontes de desperdícios. Quando a empresa não aproveita as ideias ou coloca um profissional qualificado para exercer uma função aquém das habilidades que ele possui, no fundo, está subutilizando a capacidade do trabalhador. Enquanto o desperdício de uma máquina ou o defeito de um lote é mais perceptível, a falta de uso do chamado capital intelectual nem sempre é notada pelas organizações. Nesse caso, a gestão por competências pode ser uma maneira eficaz de as empresas alocarem adequadamente a mão de obra aos objetivos estratégicos da organização.

Ações para evitar esse tipo de perda:

  • Treinar e motivar os funcionários;
  • Incentivar e premiar os grupos de melhorias;
  • “Trate sempre os seus funcionários exatamente como quer que eles tratem os seus clientes e sua empresa.”

Fonte Consultada: Edson Miranda da Silva Gestor da Qualidade – Produtividade e Sustentabilidade.

 

Para manter uma posição confortável no mercado atual e continuar crescendo, sua empresa precisa das ferramentas certas que facilitem a integração dos processos em sua fábrica, eliminando desperdícios e aumentando produtividade.

Através dos conceitos da Indústria 4.0, a AGPR5 oferece soluções completas com todos os controles para organizar e otimizar a linha de produção de sua fábrica em todas as etapas.

 

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